A szárító gyártósor egy komplett berendezés homok vagy más ömlesztett anyagok hőszárítására és szitálására. A következő részekből áll: nedves homok tartály, szalagos adagoló, szalagos szállítószalag, égőkamra, forgó szárító (háromhengeres szárító, egyhengeres szárító), ciklon, impulzusos porgyűjtő, huzatventilátor, vibrációs szűrő és elektronikus vezérlőrendszer.
A homokot a rakodó a nedves homok adagoló tartályába juttatja, majd a szalagos adagolón és szállítószalagon keresztül a szárító bemenetéhez, végül pedig a forgó szárítóba jut. Az égő biztosítja a szárító hőforrását, a szárított homokot pedig a szalagos szállítószalag továbbítja a rezgő szitára szűrésre (a szita szembősége általában 0,63, 1,2 és 2,0 mm, a konkrét szembőséget a tényleges igényeknek megfelelően választják ki és határozzák meg). A szárítási folyamat során a huzatventilátor, a ciklon, az impulzusos porgyűjtő és a csővezeték alkotja a gyártósor porelszívó rendszerét, így az egész sor tiszta és rendezett!
Mivel a homok a szárazhabarcsok leggyakrabban használt alapanyaga, a szárító gyártósort gyakran a szárazhabarcs gyártósorával együtt használják.
A nedves homokgyűjtő tartály a szárítandó nedves homok fogadására és tárolására szolgál. A térfogat (standard kapacitás 5T) a felhasználói igényeknek megfelelően testreszabható. A homokgyűjtő alján található kimenet egy szalagos adagolóhoz csatlakozik. A szerkezet kompakt és ésszerű, erős és tartós.
A szalagos adagoló a nedves homok szárítóba történő egyenletes adagolásának kulcsfontosságú berendezése, és a szárítási hatás csak az anyag egyenletes adagolásával garantálható. Az adagoló változtatható frekvenciájú sebességszabályozó motorral van felszerelve, és az adagolási sebesség tetszőlegesen állítható a legjobb szárítási hatás elérése érdekében. Szoknyás szállítószalagot alkalmaz az anyagszivárgás megakadályozására.
A kamra végén levegőbemenet és levegőszabályozó szelep található, a belső tér tűzálló cementből és téglából készült, az égőkamra hőmérséklete akár 1200 ℃ is lehet. Szerkezete kifinomult és ésszerű, és szorosan illeszkedik a szárítóhengerhez, hogy elegendő hőforrást biztosítson a szárító számára.
A háromhengeres forgó szárító egy hatékony és energiatakarékos termék, amelyet az egyhengeres forgó szárító alapján fejlesztettek tovább.
A hengerben egy háromrétegű dobszerkezet található, amely lehetővé teszi az anyag háromszori megmozdulását a hengerben, így elegendő hőcserét biztosít, jelentősen javítja a hőkihasználási arányt és csökkenti az energiafogyasztást.
Az anyag az adagolóberendezésből a szárító belső dobjába jut, hogy elvégezze a további szárítást. A belső emelőlemez folyamatosan emeli és szétszórja az anyagot, majd spirálisan mozog, hogy hőcserét hajtson végre, miközben az anyag a belső dob másik végébe mozog, majd a középső dobba jut, és az anyagot folyamatosan és ismételten emeli a középső dobban, két lépésben előre és egy lépéssel hátra. A középső dobban lévő anyag teljes mértékben elnyeli a belső dob által kibocsátott hőt, és egyidejűleg elnyeli a középső dob hőjét is, így a szárítási idő meghosszabbodik, és az anyag ekkor éri el a legjobb szárítási állapotot. Az anyag a középső dob másik végébe jut, majd a külső dobba esik. Az anyag téglalap alakú, többkörös hurokban halad a külső dobban. A szárító hatást elérő anyag gyorsan halad, és forró levegő hatására kiürül a dobból, a szárító hatást még el nem érő nedves anyag pedig saját súlya miatt nem tud gyorsan mozogni, így az anyag teljesen megszárad ebben a téglalap alakú emelőlemezben, ezáltal teljesítve a szárítási célt.
1. A szárítódob háromhengeres szerkezete növeli a nedves anyag és a forró levegő közötti érintkezési felületet, ami 48-80%-kal csökkenti a szárítási időt a hagyományos megoldáshoz képest, a nedvesség elpárolgási sebessége elérheti a 120-180 kg/m3-t, az üzemanyag-fogyasztás pedig 48-80%-kal csökken. A fogyasztás 6-8 kg/tonna.
2. Az anyag szárítását nemcsak a forró levegő áramlása, hanem a benne lévő fűtött fém infravörös sugárzása is végzi, ami javítja a teljes szárító hőkihasználási arányát.
3. A szárító teljes mérete több mint 30%-kal csökken a hagyományos egyhengeres szárítókhoz képest, ezáltal csökkentve a külső hőveszteséget.
4. Az önszigetelő szárító hőhatásfoka akár 80% is lehet (szemben a hagyományos forgó szárító mindössze 35%-ával), és a hőhatásfok 45%-kal magasabb.
5. A kompakt telepítésnek köszönhetően az alapterület 50%-kal, az infrastrukturális költségek pedig 60%-kal csökkennek
6. A késztermék hőmérséklete szárítás után körülbelül 60-70 fok, így nincs szükség további hűtőre a hűtéshez.
7. A kipufogógáz hőmérséklete alacsony, és a porszűrő zsák élettartama kétszeresére nő.
8. A kívánt végső páratartalom könnyen beállítható a felhasználói igényeknek megfelelően.
Modell | Külső henger átmérője (mm) | Külső henger hossza (m) | Forgási sebesség (ford/perc) | Térfogat (m³) | Szárítási kapacitás (t/h) | Teljesítmény (kw) |
HG1520 | 1.5 | 2 | 3-10 | 3.5 | 3-5 | 5.5 |
HG2240 | 2 | 4 | 3-10 | 9 | 8-15 | 7.5 |
HG2550 | 2.2 | 5 | 3-10 | 15.7 | 15-20 | 2*5.5 |
HG2958 | 2.6 | 5.8 | 3-10 | 33 | 30-35 | 4*5.5 |
HG3270 | 2.9 | 7 | 3-10 | 41 | 50-60 | 4*11 |
HG3890 | 3.4 | 9 | 3-10 | 68 | 80-90 | 4*11 |
Jegyzet:
1. Ezeket a paramétereket a homok kezdeti nedvességtartalma alapján számítják ki: 10-15%, és a szárítás utáni páratartalom kevesebb, mint 1%.
2. A szárító bemeneti hőmérséklete 650-750 fok.
3. A szárító hossza és átmérője az ügyfél igényei szerint módosítható.
Ez egy újabb portalanító berendezés a szárítósoron. Belső, többcsoportos szűrőzsákos szerkezete és impulzusos sugárkialakítása hatékonyan szűri és gyűjti össze a port a porral teli levegőben, így a kiáramló levegő portartalma kevesebb, mint 50 mg/m³, biztosítva a környezetvédelmi követelményeknek való megfelelést. Az igényeknek megfelelően tucatnyi modell közül választhat, például DMC32, DMC64, DMC112.
Szárítás után a kész homok (víztartalma általában 0,5% alatt van) vibrációs szitába kerül, amelyet különböző szemcseméretekre szitálhatnak, és a követelményeknek megfelelően a megfelelő kivezető nyílásokon keresztül üríthetnek ki. A szita szemmérete általában 0,63 mm, 1,2 mm és 2,0 mm, a konkrét szemméretet a tényleges igényeknek megfelelően választják ki és határozzák meg.
Teljesen acélból készült szitakeret, egyedi szitaerősítési technológia, könnyen cserélhető szita.
Gumi elasztikus golyókat tartalmaz, amelyek automatikusan eltávolítják a szita eltömődését
Többszörös erősítő bordák, robusztusabb és megbízhatóbb
A teljes gyártósort integrált módon, vizuális kezelőfelülettel, frekvenciaátalakítással vezérlik az adagoló és a szárítódob forgásának sebességének beállításához, az égő intelligens vezérléséhez, valamint az intelligens hőmérséklet-szabályozás és egyéb funkciók megvalósításához.
Különböző programterveket és konfigurációkat tudunk megvalósítani az Ön igényei szerint. Minden ügyfélnek egyedi gyártási megoldásokat kínálunk, hogy megfeleljenek a különböző építési helyszínek, műhelyek és gyártóberendezések elrendezésének követelményeinek.
Számos tematikus helyszínnel rendelkezünk a világ több mint 40 országában. Telepítési helyszíneink egy része az alábbiak:
Felszerelési lista | Kapacitás (a páratartalmat 5-8% alapján számítjuk) | |||||
3-5 TPH | 8-10 l/óra | 10-15 l/óra | 20-25 t/h | 25-30 l/óra | 40-50 l/óra | |
Nedves homok tartály | 5T | 5T | 5T | 10T | 10T | 10T |
Szalagadagoló | PG500 | PG500 | PG500 | 500 font | 500 font | 500 font |
Szállítószalag | B500x6 | B500x8 | B500x8 | B500x10 | B500x10 | B500x15 |
Háromhengeres forgó szárító | CRH6205 | CRH6210 | CRH6215 | CRH6220 | CRH6230 | CRH6250 |
Égőkamra | Tartószerkezet (beleértve a tűzálló téglákat is) | |||||
Égő (gáz / dízel) Termikus teljesítmény | RS/RL 44T.C 450-600 kW | RS/RL 130T.C 1000-1500 kW | RS/RL 190T.C 1500-2400 kW | RS/RL 250T.C 2500-2800 kW | RS/RL 310T.C 2800-3500 kW | RS/RL 510T.C 4500-5500 kW |
Termék szállítószalag | B500x6 | B500x6 | B500x6 | B500x8 | B500x10 | B500x10 |
Rezgő szita (Válassza ki a szitát a késztermék részecskemérete szerint) | DZS1025 | DZS1230 | DZS1230 | DZS1540 | DZS1230 (2台) | DZS1530 (2 szett) |
Szállítószalag | B500x6 | B500x6 | B500x6 | B500x6 | B500x6 | B500x6 |
Ciklon | Φ500mm | Φ1200 mm | Φ1200 mm | Φ1200 | Φ1400 | Φ1400 |
Huzatventilátor | Y5-47-5C (5,5 kW) | Y5-47-5C (7,5 kW) | Y5-48-5C (11kw) | Y5-48-5C (11kw) | Y5-48-6.3C 22kBt | Y5-48-6.3C 22kBt |
Impulzus porgyűjtő |
|
|
|
|
|
CORINMAC – Együttműködés és win-win, innen ered csapatunk nevének eredete.
Ez a mi működési elvünk is: csapatmunkával és az ügyfelekkel való együttműködéssel értéket teremteni az egyének és az ügyfelek számára, majd megvalósítani vállalatunk értékét.
A CORINMAC 2006-os alapítása óta egy pragmatikus és hatékony vállalat. Elkötelezettek vagyunk az iránt, hogy ügyfeleink számára a legjobb megoldásokat találjuk meg kiváló minőségű berendezések és magas szintű gyártósorok biztosításával, hogy segítsük őket a növekedés és az áttörés elérésében, mert mélyen megértjük, hogy az ügyfelek sikere a mi sikerünk is!
Üdvözöljük a CORINMAC-nál! A CORINMAC professzionális csapata átfogó szolgáltatásokat kínál Önnek. Bármelyik országból is érkezzen, a legfigyelmesebb támogatást tudjuk nyújtani Önnek. Kiterjedt tapasztalattal rendelkezünk a szárazhabarcs-gyártó üzemekben. Megosztjuk tapasztalatainkat ügyfeleinkkel, és segítünk nekik elindítani saját vállalkozásukat és pénzt keresni. Köszönjük ügyfeleink bizalmát és támogatását!
Termékeink jó hírnevet és elismerést szereztek több mint 40 országban, köztük az Egyesült Államokban, Oroszországban, Kazahsztánban, Kirgizisztánban, Üzbegisztánban, Türkmenisztánban, Mongóliában, Vietnamban, Malajziában, Szaúd-Arábiában, az Egyesült Arab Emírségekben, Katarban, Peruban, Chilében, Kenyában, Líbiában, Guineában, Tunéziában stb.
Jellemzők:
1. A szárító teljes mérete több mint 30%-kal csökken a hagyományos egyhengeres forgószárítókhoz képest, ezáltal csökkentve a külső hőveszteséget.
2. Az önszigetelő szárító hőhatásfoka akár 80% is lehet (szemben a hagyományos forgó szárító mindössze 35%-ával), és a hőhatásfok 45%-kal magasabb.
3. A kompakt telepítésnek köszönhetően az alapterület 50%-kal, az infrastrukturális költségek pedig 60%-kal csökkennek
4. A késztermék hőmérséklete szárítás után körülbelül 60-70 fok, így nincs szükség további hűtőre a hűtéshez.
Jellemzők és előnyök:
1. A szárítandó különböző anyagoknak megfelelően ki lehet választani a megfelelő forgóhenger-szerkezetet.
2. Zökkenőmentes és megbízható működés.
3. Különböző hőforrások állnak rendelkezésre: földgáz, dízel, szén, biomassza-részecskék stb.
4. Intelligens hőmérséklet-szabályozás.